No hace mucho tiempo la decisión a la hora de decidir el sistema de corte adecuado para cada fábrica no presentaba complicaciones, pero con los rápidos y constantes avances tecnológicos de hoy en día no se pueden considerar los costes y otras consideraciones de antes para decidir cuál es el más efectivo o recomendable. LITOS, tratando de aclarar un poco el debate, ha preguntado a tres fabricantes o representantes de diferentes sistemas de corte lo siguiente:
A LA HORA DE ELEGIR ENTRE TELAR, CORTABLOQUE Y MULTIDISCO, ¿EN QUÉ CONDICIONES Y POR QUÉ RECOMENDARÍA SU SISTEMA?
Dimos a los tres total libertad para contestar lo que quisieran. Aquí están las respuestas. Esperamos que, después de leerlas, usted esté mejor informado.
The company PEDRINI answers this question.
"La tecnología adecuada para cada gama de productos" debería ser la filosofía imperante en este momento en el mercado mundial, donde el margen de error es muy limitado. La época en la que cualquiera tenía la posibilidad de invertir en una única tecnología para producirlo todo ya ha acabado. Cualquier inversor, nuevo o no, en productos de granito natural debe saber que se debe emplear una tecnología apropiada en cada tipo de productos que decida elaborar. De otra manera, si emplea una tecnología equivocada y costosa, estará fuera del mercado, a menos que decida financiar su producción perdiendo así el dinero que ha ganado en otro sitio.
Otra consideración que debe hacerse el inversor, nuevo o no, es que recuperará su inversión sólo si emplea una tecnología consolidada. En este momento, debemos reconocer que sólo están consolidadas dos tecnologías para la producción masiva de granito: cortabloques y telares. El corte con hilo diamantado está aún confinado a un empleo auxiliar o a pequeñas cantidades de productos muy especiales.
El cortabloques multidisco se recomienda en todos aquellos casos en los que se necesita una producción masiva y los productos a elaborar tienen una dimensión que no excede los 650 mm.
En esta rama están incluidos los siguientes elementos para la industria de la construcción:
"La respuesta es muy sencilla: ¡Porque es la más económica!" Los parámetros de coste más importantes a considerar a la hora de calcular el coste del corte son:
Si se tienen en cuenta los valores actuales auténticos para cada uno de los parámetros de coste arriba indicados, encontraremos que en algunos casos, para los productos más pequeños los costes del cortabloques multidiscos son hasta un 60% más bajos que los de los telares y sólo en los casos de productos grandes para cortadoras (de 600 a 650 mm de dimensión) los costes de multidisco y de telar son similares.
Además, la tecnología de corte con multidisco produce bandas cuando se definen dos dimensiones (grosor y anchura), mientras que la tecnología del telar produce tableros cuando solo se define el grosor. Esto hace que los elementos procedentes de bloques cortados con multidisco requieren costes más bajos a la hora de realizar labores de acabado.
a factores económicos, este tipo de producción se asigna cada vez más a los cortabloques multidisco. En varios mercados europeos, como España, Alemania o Italia hay una demanda considerable de baldosas finas para el pavimento de calles y plazas. Debido
Hoy, gracias al ya consolidado Centro de Corte Modular de Pedrini es posible obtener una productividad muy alta y una considerable reducción de los costes cuando se elaboran productos de grosor grandes, no sólo en el clásico Modulgranito.
De hecho, el Centro de Corte de Pedrini cubre bloques de 1.450 mm de anchura para cada ciclo de corte y permite montar hasta 80 discos verticales cuando corta bandas de 11 mm de espesor y, en el límite opuesto, hasta 25 discos verticales cuando corta bandas de 50 mm.
Como conclusión, puesto que los productos de gran tamaño, los de corte a medida y las grandes baldosas no se pueden obtener con los cortabloques, una moderna fábrica de procesamiento de granito debería estar razonablemente equipada con las dos tecnologías: cortabloques multidisco y telares. De todas formas, esta moderna fábrica elaboradora de granito debería emplear cortabloques en cada producto que pueda cortar con esta máquina.
El lema sería: "Use cortabloques multidisco siempre que pueda".
Pedrini
Inicialmente la respuesta podría parecer difícil, pero en realidad no lo es, al menos para nosotros, que pertenecemos a Wires Engineering y producimos la máquina multihilo Falcon 600.
Algunas de las ventajas de esta nueva tecnología aplicada a la máquina multihilo son evidentes, otras no son tan claras pero sí igualmente importantes. Vamos a examinarlas
La cortadora multihilo puede cortar mármol, granito, serpentina y cualquier otro tipo de roca. Por lo tanto, una misma máquina puede hacer varios trabajos mientras que el caso de los telares y cortabloques se necesita al menos dos máquinas diferentes. Empecemos por los telares:
Los tradicionales telares para el corte de granito, aunque son cada vez más grandes y de mejor tecnología, todavía trabajan con un sistema bastante primitivo, es decir, con discos de acero que con la ayuda de granalla corta tablas a una velocidad de 3, 4 ó 5 cm por hora. Esto cuando los discos están dentro del bloque y la máquina puede "empujarlos". Además, los bloques tienen que ser necesariamente grandes para que la capacidad productiva de los telares no se vea drásticamente reducida. Las cortadoras multihilo cortan a una velocidad media de 30 a 40 cm por hora, con una producción media de 10 a 12 metros cuadrados de tablas por hora. Las dimensiones de los bloques y sus formas no afectan a la capacidad productiva de la máquina. Los telares tradicionales deberían, teniendo en cuenta cómo han sido concebidos, cortar todo el bloque obligando al usuario "adivinar" el grosor de las tablas de las que aún no hay pedido y deberían ser almacenadas al aire libre con la esperanza de que el siguiente pedido sea del espesor adecuado. La máquina multihilo puede, sin problemas de reducción de producción, cortar un bloque sólo parcialmente, es decir, permitir cortar las tablas que ya están pedidas, evitando así el riesgo anteriormente citado.
Los telares tradicionales crean un volumen de perdidas especial (calcio, granalla, restos de los discos) que puede llegar hasta al menos 6 kg por metro cortado. Esto significa que para 5.000 metros cuadrados de corte las desperdicios especiales serán más de 300.000 kg. La máquina multihilo sólo crea desperdicio de hilo de diamante que es del orden de 0,010 kg por metro cuadrado. Dejemos a otros calcular el coste de elminación de los desperdicios especiales.
Los telares tradicionales requieren varias horas de preparación de los vagonetas de los discos y, además, varias horas para el lavado de las máquinas y de las propias tablas.
Con la máquina multihilo, el cambio de espesor se hace en pocos minutos. Si no hay que cambiar el espesor de corte, la máquina está inmediatamente preparada para comenzar un nuevo corte. La sustitución de un hilo de diamante se estima que hay que realizarla cada 3 ó 4 meses en un ciclo de produción de 24 horas diarias. No hace falta limpiar las tablas a alta presión. Las tablas cortadas con diamante tienen una superficie más suave, lo que facilita el pulido en términos de tiempo y dinero.
El cimientos y otros trabajos de la máquina multihilo son menores comparadas con una tabla que, con su movimiento alternativo, produce empujes fuertes. En la práctica se puede afirmar que los costes de cimientos una máquina multihilo son menos que la quinta parte del coste de cimientos de un telar. Además, hay que tener en cuenta que la multihilo no necesita una nave y que incluso puede ser instalada en la cantera.
Pensamos que un telar moderno puede producir al mes de 3.000 a 4.000 metros cuadrados de tablas de 2 cm de espesor. La multihilo puede producir de 5.000 a 6.000 metros cuadrados de tablas cortados a cualquier espesor entre 1 y 5 cm.
Alguien podrá decir: "¡Aquí es donde quería verte!" Pero no. Nuestro hilo de 8 mm trabajando con la Falcon 600 da un rendimiento tal que hace que los costes sean competitivos sin lugar a dudas. Cada uno hace sus propios números, por lo tanto no vamos a hablar de los costes de cortar una tabla. Ahora, el telar ha fijado unos costes que afectan los costes de corte si los bloques son pequeños o irregulares y si las tablas tienen un espesor superior a 2 cm. La máquina multihilo mantiene constantes los costes de corte, independientemente de si el espesor es de 1, 2, 3, 4 ó 5 cm, y esto es así porque los costes fijos son mínimos y aproximadamente el 80% de estos costes vienen determinados por el hilo de diamante. Por lo tanto, el cambio de espesor no aumenta el coste de producción. Podemos decir que nuestros costes de producción son más o menos similares a los del telar para tablas de 1 a 2 cm de espesor, mientras que los costes de corte en la multidisco son menores para espesores de 3, 4 ó 5 cm.
La comparación entre la multidisco y el cortabloques es difícil por una simple razón: la primera produce tablas, mientras que la segunda produce strips. Por lo tanto, se trata de comparar dos productos distintos.
Es obvio que la tabla permite todo tipo de elaboración y producción sucesiva, mientras que el cortabloques permite sólo la producción de formatos más pequeños. Creemos que la diferencia sustancial está a favor de la máquina multi-hilo.
En la práctica, los cortabloques pueden cortar hasta un máximo de 40 cm, y ya se sabe que el mercado demanda formatos cada vez mayores. Creemos que los costes de producción con el cortabloques son menores para formatos de 30x30 cm pero con el de 40x40cm la multidisco es competitiva. Además, la máquina multidisco puede producir el tan demandado formato de 60x60 cm además de todos los tamaños mayores.
El corte de 1 cm no es un problema para la multihilo que, no olvidemos, mantiene toda su capacidad de producción y su versatilidad.
¿A quién recomendamos la máquina multihilo? A todos lo que quieran producir tablas y paneles de gran formato y tengan la posibilidad de producir también tablas de cualquier tamaño y espesor con cualquier material.
COFIPLAST
Cuando LITOS me propuso presentar los argumentos por los cuales compraría un telar de granalla y no una cortabloques o una máquina de hilo para producir semielaborados de granito, inicialmente empecé a buscar datos económicos y técnicos de als distintas máquinas para presentar un comparativo numérico que sin duda habría llevado a un contraste de datos enfrentados que seguramente no aclararían la cuestión.
Por otro lado, tampoco es muy ético recomendar a nadie que utilice unos alicates para extraer una espina de un dedo, unas pinzas de cirugía para sujetar una tuerca o una cuchilla para apretar un tornillo, pues así como cada herramienta está pensada, diseñada y contenida para realizar una serie de trabajos específicos, cada tipo de producción debe ser realizada con la máquina más adecuada y, aunque siempre existen zonas limítrofes en las cuales las ventajas e inconvenientes del uso de una u otra herramienta se difuminan aproximándose y haciendo difícil la elección, el simple uso del sentido común (que por otro lado es el menos común de los sentidos) nos indica la máquina a elegir para cada trabajo.
Tres ejemplos pueden plasmar lo anteriormente expuesto:
Imaginemos que la producción a obtener sin plaquitas de 30 x 30 cm y de espesor 1 cm. Si usáramos para ello un telar de granalla o una máquina de hilo, el primer problema con el que nos encontraríamos sería la manipulación y el pulido de los tableros de granito de 1 cm de espesor conseguidos en estas dos máquinas con dimensiones superiores a 2,5 metros de largo por 1 metro de alto.
Por tanto, si las diferencias en cantidad y coste de producción de estas máquinas frente a una cortabloques multidisco no suponen factores relevantes, parece evidente que ésta sería la máquina más apropiada para conseguir bandas de 30 cm de altura por una longitud de 2 a 3 metros, de las cuales posteriormente obtendremos nuestra plaqueta calibrada de 30 x 30 y espesor 1 cm.
En el segundo caso nuestro objetivo es una pieza de 2 metros de largo por 1 metro de ancho y un espesor de 10 ó 12 cm, que en algunos casos tendrá una cara curva. En resumen, una tapa de arte funerario. Si quisiéramos producir esta pieza en un telar de granito y éste tuviera un ancho de 350 conseguiríamos aproximadamente 30 unidades por aserrada con un consumo eléctrico y de amortización muy parecido al resultante cuando la máquina produce 120 tableros de 2 cm de espesor además de tardar más o menos el mismo tiempo. Parece lógico pensar que el telar no es el más apropiado para este fin.
Para producir la misma pieza con disco necesitaríamos una cortadora con un disco de 3 m de diámetro cortando por pasadas. Estas máquinas son monodisco para facilitar la refrigeración del mismo y normalmente su capacidad de producción no es grande excepto en granitos de durezas muy bajas. Por otro lado, el gran diámetro del disco obliga a un espesor de pastilla alto, y esto incide en el consumo de diamante y a su vez en una pérdida en la relación m2/m3.
En cambio, con una máquina de hilo la anchura de la calle de corte no cambia con la altura del mismo y el alto coste de diamante por m2 diluye el alto valor de materia prima por el gran espesor de la pieza. La capacidad de producción es aceptable y la versatilidad de la máquina permite cambiar de espesor en cada pieza, disimulándose dentro de este alto espesor la falta de pluralidad en el coste de este tipo de máquina que, por supuesto, sería imposible ocultar en un tablero de 2 ó 3 cm.
Además, con hilo se pueden realizar cortes curvos que eliminan trabajos posteriores en este tipo de producción.
Por último, nuestro objetivo es obtener piezas de granito con medidas variables que van de un mínimo de 40 cm a un máximo de 2 metros, y con espesores de 2 a 8 cm, para solería, chapado, decoración de interiores y encimeras de cocina y baño.
Ya hemos visto que el disco aumentando la medida en profundidad de corte no crea problemas de refrigeración y nos obliga a aumentar el espesor, con lo que el coste del diamante y la relación m2/m3 se ven perjudicados, siendo también un problema mantener la constancia de espesor y, como es lógico, esto se evidencia mucho más cuando producimos tableros de 2 y 3 cm.
En el caso del hilo, la falta de planaridad del corte en estas medidas nos supone problemas mucho más graves que en los casos anteriores, pues una desviación de 2 mm en 10 cm no es comparable a una desviación de 2 mm en 2 cm. Un 2% puede ser admisible, mientras no lo es en ningún caso un 10%. Además, el coste por m2 de corte empieza a ser relevante al disminuir el capítulo materia prima. El telar de granalla en este último supuesto juega en casa.
Una máquina de este tipo de segunda generación puede obtener en menos de dos días 150 tableros de 2 cm de espesor de más de 2 metros de altura y más de tres metros de largo por menos de 800.000 pesetas incluido fleje, granalla, energía eléctrica, cal, agua, mantenimiento, mano de obra, amortización de la máquina, etc., por lo que, evidentemente, para grandes producciones de materiales con medida variable y espesores medios hoy por hoy el telar de granalla para corte de granito es la máquina indiscutible.
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